Промышленный гигант перешёл на отечественные аналоги — комплектующие из зарубежья больше не потребуются. По отдельным видам импортозамещённого инструмента эффективность в соотношении «цена/качество» выросла почти на 30%.
За каждым взлётом новой машины на заводе имена Гагарина — огромное множество деталей, изготовленных в цехах. Здесь строят самолеты Сухого, включая истребители пятого поколения Су-57. Каждый год на станках с числовым программным управлением расходуют десятки тысяч таких вот фрез.
« — Здесь у нас представлена установка для нанесения алмазоподобных плёнок».
На этом небольшом предприятии изготавливают инструмент для станков. Затем наносят упрочняющие покрытия, чтобы работать с нержавеющей и калёной сталью и с авиационным титаном.
« — За счёт этого у нас происходит более долгое истирание — выкрашивание режущей кромки на инструменте. Главное для нас — это износостойкость и продолжительность работы, за это и боремся!».
А так происходит плазменное испарение. Установка разработана совместно с белгородскими учеными. Прочность фрез возрастает кратно!
Андрей Степанов, технолог: «Происходит испарение металла. Получается ионизированная плазма металлическая, которая впоследствии оседает на инструменте, и создаёт на его поверхности как раз ту самую, износостойкую плёнку, которая бережёт его кромки и сам материал от выкрашивания в процессе работы».
От правильной заточки инструмента зависит точность авиационных деталей.
« — Станок потрясающей точности. Точность изготовления инструмента — в пределах плюс-минус одна сотая миллиметра.
— Т.е. это волосок?
— Гораздо меньше».
Уже более двадцати лет головное предприятие в Белгороде выпускает инструмент для крупных заводов, таких как «Сухой». Цех, заточенный под дальневосточную авиацию, открыли в Комсомольске-на-Амуре 5 лет назад.
Евгений Кон, исполнительный директор предприятия по производству режущего инструмента для авиационно-космической техники: «В части металлорежущего инструмента, в части монолитного металлорежущего инструмента, мы заменили импортный инструмент на 100%. Сборный инструмент практически заменен на 100%».
А ещё здесь дают вторую жизнь инструменту, который уже поработал. Для завода — это кратная экономия.
« — Это переточка как раз инструмента — то, что завод нам приносил на восстановление инструмент. Цена нового инструмента включает в себя очень большую часть материала — он очень дорогой. А когда мы перетачиваем инструмент, материал есть, и оплачивается только работа — больше ничего».
Финишная микрополировка — чтобы были как новые — проходит в специальном субстрате. Важно соблюсти почти гастрономический баланс. В дело идут и орех, и кукуруза!
« — Какую нужно получить остроту режущей кромки, мы применяем те или иные субстраты. Вот этот более мягкий, нежный субстрат, это для острого инструмента, а там — в качестве наполнителя применяется кожура грецкого ореха и твёрдый камень.
— А здесь кукуруза?
— Да, один из наполнителей — кукуруза, молотая!».
Авиастроители рецепт оценили: по отдельным видам импортозамещённого инструмента эффективность в соотношении «цена/качество» выросла почти на 30%. Отечественная продукция уверенно выдерживает конкуренцию с зарубежными аналогами.
Андрей Прохоров, главный технолог авиационного завода им. Ю. Гагарина: «Инструмент не только показал себя с технической точки зрения, как замечательно работающий по сравнению с представленными аналогами, но и по экономической эффективности значительно превысил».
Мощности по выпуску инструмента в Комсомольске планируют наращивать, и набирать новые кадры из числа местных выпускников: ширится и портфель заказов, и их география. Сегодня это — почти весь Дальний Восток.